側式注塑機塑品出現(xiàn)翹曲的原因很多，例如出模太快，模溫過高、 模溫不均及流道系統(tǒng)對稱等。其中兩種最大的右能性為（一）：:塑件厚薄不均勻或轉角不夠圓滑，因而不能平均冷卻收縮，導致翹曲變形。(二)：有些平板型塑件，為了表面美觀，流道澆口得設在澆口邊角上。而射膠時，溶融塑料只能由端高速射入模腔內，因此被凝固于模腔內的塑膠分子，均被拉直往同方向之排列狀態(tài) (稱為取向，此時塑件之內應力很大:脫模時這些分了又被拉回原來的狀態(tài)，因而產(chǎn)生變形)。

為了使溶融塑料能順利充填模腔，其設計要盡量避免以下各點：

1、同一塑件中厚薄相差太大

2、存在過度銳角

3、緩行區(qū)過短， 使厚薄轉變相差懸殊。

從側式注塑機的澆口分析，側式注塑機的模具的設計要保證塑料能順利進入模腔，故分流道要避免采用直角轉彎形成，轉彎點比較適合采用弧形過渡區(qū)，因此短而粗的分流道最理想，有助于減少流體阻力及流體取向現(xiàn)象。但要考慮的問題是過大的澆口會增加流道廢料，亦影響塑件的外觀。

另外，為了避免塑料充填時緊密程度不同，導致脫模困難而旨引起變形，分流道的截面形狀大小就要依射膠料量及產(chǎn)品較難形狀改變。產(chǎn)品較難成型的部分分流道加粗后，主流也應相對加大，使主流道截面面積等于引流道截面積總和。

除此之外，還有兩個值得注意的問題，其一是塑件頂出裝置的形成。如果頂針設備太少，容易造成變形及翹曲現(xiàn)象；但頂針數(shù)量過多，會令部分成品不夠美觀，此時應考慮采推板方式。其二是模腔冷卻流道的設計，應讓塑件整體能均勻收縮，提高產(chǎn)品品質。